¿Qué se debe tener en cuenta al momento de diseñar un empaque?

“Es solo una caja de cartón”. Así es como muchas personas perciben el empaque, pero la realidad es que, detrás de ese objeto aparentemente simple, existe un diseño cuyo impacto puede ser enorme. De hecho, estudios recientes demuestran que utilizar cartón corrugado adecuado puede reducir los costos de transporte hasta un 25 % en comparación con otros empaques. 

Quienes trabajan en la creación, especificación o compra de empaques de cartón conocen de primera mano la cantidad de variables que influyen en su desempeño: calidad del cartón, estructura, resistencia, peso, rapidez de armado y comportamiento durante el transporte. Cada decisión afecta directamente la operación logística y la eficiencia del proceso. 

Y todo esto sin mencionar el impacto ambiental, un criterio cada vez más determinante para cualquier marca que quiera mejorar su desempeño en materia de sostenibilidad. 

Otro error común es pensar que el diseño del empaque se limita a la parte visual: logotipos, colores, gráficos o decisiones de marketing. Aunque estos elementos son importantes, el diseño estructural es el que realmente define si el producto llegará en perfecto estado, si facilitará el trabajo del personal que lo manipula y, en última instancia, si permitirá una operación más rentable. 

El empaque de cartón puede aportar ahorros significativos a lo largo de la cadena de suministro, incluso cuando estos no se reflejan en el costo unitario. La clave está en optimizar su diseño para potenciar distintos puntos del proceso. Si bien algunas guías mencionan hasta siete formas de lograrlo, en este contenido nos centraremos en cinco factores esenciales para reducir costos y aumentar la eficiencia operativa: 

• Optimizar el uso de materiales. 

• Minimizar los costos de tránsito. 

• Reducir al máximo el uso de relleno. 

• Garantizar un montaje más ágil. 

• Optimizar el inventario. 

Estos elementos son el punto de partida para diseñar un empaque más funcional, eficiente y alineado con las necesidades reales de cada organización. 

Optimice el uso de materiales.

Un diseño de empaque realmente eficiente arranca por usar solo la cantidad de cartón corrugado necesario: ni más, ni menos. Esto baja el costo del material, reduce el peso del envío y mejora el desempeño logístico sin sacrificar la protección del producto. 

Otras estimaciones del sector señalan ahorros económicos directos atribuibles a optimizaciones de packaging cercanos al 10 % en costos totales, cuando se combina reducción de material, mejor densificación y mejoras en la logística. (Análisis sectorial recogido en Packaging Europe). 

¿Cómo lograrlo en la práctica? Algunos pasos concretos: 

• Revisar la resistencia necesaria (no sobredimensionar). Seleccionar el calibre y la estructura de cartón acorde al peso y al modo de transporte. 

• Ajustar dimensiones para optimizar el llenado por pallet (menor volumen por unidad es igual a más unidades por envío). 

• Evitar pliegues y piezas superfluas que no aportan protección real; preferir diseños estructurales inteligentes (troquelados o solapas que refuerzan sin añadir peso). 

• Validar con pruebas (ECT/BCT) que el recorte de material no comprometa la seguridad del transporte. 

Un ajuste correcto en la cantidad y la estructura del cartón corrugado puede tener un efecto multiplicador en la operación: menor costos por unidad, más eficiencia en almacenamiento y transporte, menos residuos y una mejor huella ambiental. 

Minimizar sus costos de tránsito.

Cuando un empaque está diseñado a la medida, es decir, pensado específicamente para el tamaño, peso y volumen del producto puede generar una reducción dramática en los costos de transporte. Al evitar cajas sobredimensionadas se disminuye el espacio vacío, lo que reduce el volumen pago (especialmente relevante si el costo del envío se calcula por volumetría) y permite que cada contenedor transporte más unidades por viaje. 

Además, el uso de empaques bien dimensionados maximiza la eficiencia del espacio en pallets o contenedores. Una guía sobre empaques para pallets resalta que este tipo de optimización permite colocar más cajas por pallet y disminuir el número de viajes necesarios, reduciendo así los costos logísticos generales. 

Cuando se envían grandes volúmenes como en floricultura, alimentos o manufactura estos ahorros pueden ser muy significativos. Menos pallets ocupados, menor volumen de transporte, menos rutas de carga y, en consecuencia, menor gasto en flete, combustible y manipulación. 

Reducir al mínimo el uso de relleno.

Un error común cuando se utiliza una caja demasiado grande para un producto es recurrir al relleno papel, plástico, espumas, burbujas para evitar que el contenido se mueva durante el transporte. Aunque esto podría parecer una solución segura, en la mayoría de los casos resulta ineficiente y costoso, tanto para quien envía como para quien recibe. 

De hecho, estudios sobre empaques optimizados muestran que una caja mal dimensionada puede contener entre 40 % y 60 % de espacio vacío. Ese vacío no solo representa un desperdicio de materiales, sino también un gasto innecesario en peso volumétrico, transporte y material de relleno. 

Al diseñar un empaque hecho a medida ajustado precisamente al tamaño, forma y resistencia necesaria para el producto se elimina o reduce drásticamente la necesidad de rellenarlo. 

Garantiza un montaje más fácil y rápido.

Un empaque bien diseñado no solo protege el producto, sino que también facilita y agiliza la operación interna, desde el armado hasta el despacho. Cuando los empaques están pensados para montarse rápido, el equipo logístico o de empaque opera con mayor eficiencia y menor riesgo de errores. Esto se traduce en ahorro de tiempo, reducción de costos de mano de obra y menor probabilidad de demoras en la salida de pedidos. 

¿Qué considerar para lograr un montaje eficiente? 

Para asegurar que el empaque sea fácil de montar y rápido de preparar, conviene tener en cuenta: 

• Diseño estructural optimizado: cortes precisos, dobleces definidos, solapas que se ensamblan sin esfuerzo, y cierre seguro. 

• Material adecuado: un cartón corrugado de correcta resistencia que permita dobleces precisos sin romperse. 

• Estándares claros de armado: instrucciones simples para el operador, idealmente con líneas o marcas guía, para evitar confusiones. 

• Compatibilidad con flujo de trabajo: empaques que se adapten al sistema logístico de la compañía, almacén, picking, transporte sin generar cuellos de botella. 

• Ergonomía y seguridad: diseño que reduzca esfuerzo físico, evite posturas incómodas y minimice riesgos de accidentes laborales durante el armado. 

Optimice su inventario.

La optimización del inventario de empaques también conocida como racionalización es una estrategia clave para reducir costos y mejorar la eficiencia operativa. Consiste en analizar todas las referencias de empaques que maneja una organización, identificar similitudes en medidas o usos y unificar modelos para trabajar con un catálogo más compacto y eficiente. 

El objetivo es reemplazar múltiples cajas con dimensiones parecidas por un conjunto reducido de formatos estándar. Esto permite trabajar con menos líneas de producto, lo que facilita el control del inventario y reduce la complejidad en el proceso de abastecimiento. 

Aunque consolidar formatos suena sencillo, en realidad exige un análisis detallado de medidas, usos, resistencia del cartón y necesidades de cada producto. Por eso, la racionalización se desarrolla de forma más efectiva cuando se trabaja junto con un diseñador de empaques, quien puede identificar qué cajas pueden unificarse sin comprometer la protección ni la operatividad. 

Diseñar un empaque con intención va más allá de elegir una caja adecuada: es una decisión operativa que influye directamente en la rentabilidad, la eficiencia logística y la percepción de valor del producto.  

Cuando el diseño considera desde el consumo de materiales hasta la facilidad de montaje, cada etapa de la cadena se vuelve más ágil. Esto reduce errores, acelera los tiempos y permite que los equipos trabajen con flujos más limpios y previsibles. Además, un diseño bien ejecutado garantiza protección óptima sin recurrir a exceso de relleno, lo que impacta positivamente la experiencia del usuario y disminuye la huella ambiental del proceso. 

Un buen diseño de empaque es una herramienta estratégica capaz de transformar todo el proceso de almacenamiento, preparación y despacho. Optimiza recursos, reduce costos logísticos y aporta orden a la operación, pero también mejora la presentación final del producto y crea coherencia en toda la cadena.  

Al integrar criterios como racionalización, eficiencia en montaje y reducción de materiales, se construye un sistema más sostenible y competitivo. En un mercado donde cada detalle suma, pensar el empaque desde el diseño no es un lujo: es una ventaja real que impulsa resultados.